「HACCP」とは？

HACCPとは、食品事業者自らが製品の安全性を確保する衛生管理の手法です。 具体的には、原材料の入荷から製品の出荷までの全工程を対象に、食中毒菌による汚染や、異物混入等の危害の要因を分析したうえで、防止につながる特に重要な工程を継続的に監視、記録する管理手法のことを意味します。

「HACCP」の名称は、「Hazard（ハザード：危害）」「Analysis（アナリシス：分析）」「Critical（クリティカル：重要）」「Control（コントロール：管理）」「Point（ポイント：点）」のそれぞれの頭文字をとった略語で、「ハサップ」や「ハセップ」と呼びます。

【HA】は危害要因の分析を意味し、製造工程内のリスク（食中毒菌、異物など）を把握します。 【CCP】は重要管理点で、そのリスク危害の防止につながる特に重要な工程を管理することを指します。 そして、HACCPを活用することにより、食品製造における安全性の向上につながるとされています。

HACCPと従来の管理では何が違う？

なぜ、HACCPが食品製造の安全性向上につながるのか、従来の衛生管理手法との違いを見てみましょう。

『従来の管理手法』

製品が完成された最終段階での抜き取り検査が主流です。完成された製品の中から一部を抜き取って検査を行うため、抜き取りの段階で問題のある製品が検査対象から外れてしまうリスクがあります。その結果、食品事故が起きた際に原因の追及が遅れ、被害が拡大する要因につながることを問題視されています。

『HACCPの管理手法』

下の図のように、原材料の入荷から、製造、出荷までのすべての工程を継続的にチェックし、記録を残すことで、問題のある製品をすみやかに発見することができます。 その結果、良品だけの出荷が可能になり、食品事故を未然に防ぐことができるのです。

引用元：厚生労働省ホームページ　HACCP（ハサップ）

このように、従来の管理手法ではリスクが考えられる点を、HACCPを用いることによって、より的確な管理が可能となり、製品の安全性が向上するのです。

HACCPの義務化

2021年6月1日から、原則としてすべての食品事業者はHACCPに沿った衛生管理の実施が義務付けられます。すべての食品事業者とは、学校や病院など、営業目的ではない集団給食施設も含まれます。

義務化については、食品衛生法等の一部を改正する法律が、2018年6月に施行された事によるものです。改正の趣旨として、食品事業者による衛生管理の向上、健康被害情報の把握や対応を的確に行うとともに、国際化など近年の食をとりまく環境変化に対応し、食品の安全を確保するためです。

義務化にともない実施が必要ですが、もし何も対応していない場合、罰則の対象になることもあります。食品衛生法違反の対象になると、「3年以下の懲役または300万円以下の罰金（法人は1億円以下）」という非常に重い罰則が科されることもあります。

義務化の内容を正しく理解し、しっかりと対応していきましょう。

参考：厚生労働省ホームページ『食品衛生法の改正について』 食品衛生法の改正について｜厚生労働省

義務化への対応方法

義務化については理解したけど、実際にどのような対応をすればよいのでしょうか？ 業種ごとの対応の手引きが作成されているので、確認の方法を解説いたします。

まず、ご自身の事業所がどの衛生管理区分に当てはまるのか、厚生労働省ホームページで確認しましょう。

• 大規模事業者、と畜場、食鳥処理場の場合、【HACCPに基づく衛生管理】
• 小規模な営業者等の場合、【HACCPの考え方を取り入れた衛生管理】

事業規模や業態で区分されているので、当てはまる方の管理内容を確認し、さらに業種別の「手引書」に沿って準備から対応までを実施することになります。

参考：厚生労働省ホームページ『HACCP（ハサップ）に沿った衛生管理の制度化』 HACCP（ハサップ）｜厚生労働省

次に、実施の具体的な方法についてご紹介いたします。

HACCPの7原則12手順とは？

HACCPを実施する際の具体的な方法、「7原則12手順」をご紹介いたします。 この7原則12手順を繰り返し行い、少しずつ内容を改善し、向上させ継続的に取り組むことが大切です。

より詳しい内容は厚生労働省ホームページをご参考ください。リーフレットでわかりやすく解説しています。

HACCPに関するリーフレット

HACCP導入にともなう利得と損失とは？

利得（＝良い変化）とは

HACCPを導入するのは大変そうだと感じたかもしれませんが、大変なことばかりではありません。 導入するうえでの良い変化についてご紹介いたします。効果を理解し、効率よく実施していきましょう。

• 製造工程においての不具合や、ロス率が下がり、品質のばらつきが少なくなる。
• 従業員の経験やカンに頼らず、衛生管理のポイントを明確にして記録を残すことで、より安定した安全な製品が作れるようになる
• 工程ごとに確認すべきことが明確になり、管理業務の効率化が図れる。

このような効果により、まずは製造現場においての、食品事故防止の意識及び、知識の向上が期待できます。そして、取引先や顧客からの信頼を得ることができ、結果として売り上げの増加や利益の確保につながるのです。

しかし、良い変化だけではないことも事実なので、次に悪い変化についてもご紹介いたします。

損失（＝悪い変化）と解消方法

損失はあまり知りたくないかもしれませんが、前もって知っておくことも大切です。 そのうえで解消方法もあわせて説明しますのでご安心してください。

• 記録用紙などの書類作成の手間がかかる。
• 管理ポイントは設定後、ずっと確認が必要になる。
• 管理する業務が増え、従業員の負担が増える

このような損失も避けられませんので、想定をしておくことも必要です。

解消方法として、「できるだけ必要な管理点をしぼる」ということが大事です。

製造工程のなかで、どこに危害要因があるのかをしっかりと把握して、最小限の確認と記録におさめていくことで従業員の負担も軽減できます。やみくもに管理点を増やしすぎると、業務の負担増や記録などの手間も増えるので注意が必要です。

まとめ

今回の記事では、「HACCP」について解説いたしました。

HACCPとは、食品事業者自らが製品の安全性を確保する衛生管理手法のことです。原材料の入荷から、製品の出荷まですべての工程において、危害要因の分析をして、重要ポイントを管理できるシステムです。近年の食にまつわる環境変化に対応するうえで、なくてはならない存在ではないでしょうか。

導入の義務化は2021年6月からですので、正しく内容を理解して実施していきましょう。